Kunststoffindustrie BASF treibt den Einsatz erneuerbarer Energien voran

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BASF treibt die grüne Transformation der Kunststoffindustrie voran. Durch den Einsatz erneuerbarer Energien in der Produktion können Kunden den  Produkt-Carbon-Footprint ihrer Produkte reduzieren – ohne Änderungen an Prozessen, Qualität oder Spezifikationen. 

Da Nachhaltigkeit aufgrund steigender Anforderungen an Transparenz, CO₂-Reduktion und Kreislaufwirtschaft entlang der gesamten Wertschöpfungskette immer stärker in den Fokus rückt, suchen Unternehmen nach praxistauglichen Lösungen, um ihre Transformation zu beschleunigen. BASF begegnet diesen Anforderungen mit der Engineering Plastics Sustainability Toolbox. Das Portfolio besteht aus Materialien, Dienstleistungen und digitalen Lösungen, die Unternehmen bei der Erreichung ihrer Nachhaltigkeitsziele unterstützen.

Ein zentraler Baustein ist Green Energy Manufacturing. Dabei werden technische Kunststoffe unter Einsatz erneuerbarer Energien hergestellt. Dadurch können Kunden ihren CO₂-Fußabdruck reduzieren und gleichzeitig ihre Emissionsziele erreichen.

Green Energy Manufacturing steht für den konsequenten Einsatz erneuerbarer Energieträger wie Strom, Dampf und Wärme über alle Stufen der gesamten chemischen Produktion hinweg. Hierfür benötigte fossile Energieträger wie Erdgas werden durch nachhaltige Alternativen ersetzt, ohne die physische Produktqualität zu verändern.

Produktionsprozesse bleiben unverändert

Erneuerbarer Dampf und erneuerbare Wärme sind zentrale Energieträger und tragen im Vergleich zu fossilen Energieträgern zu einem geringeren CO₂-Fußabdruck bei. Bei BASF werden diese Energieträger beispielsweise durch grünen Strom (unter anderem elektrische Boiler und Wärmepumpen), aus Prozessabwärme oder Biomethan erzeugt, das fossiles Methan ersetzt.

Die Umstellung erfolgt als Drop-in-Lösung. Das bedeutet, dass die Produktionsprozesse unverändert bleiben, während der CO₂-Fußabdruck sinkt. Auf diese Weise ermöglicht der Chemiekonzern einen weiteren Schritt in Richtung Klimaneutralität und schafft gleichzeitig Vorteile für Unternehmen, die CSRD-Anforderungen erfüllen und eigene ehrgeizige Emissionsziele verfolgen. Dies ist besonders relevant, da Scope-3.1-Emissionen (eingekaufte Güter und Dienstleistungen) entlang der Wertschöpfungskette eine große Herausforderung darstellen.

Praxisbeispiel Eaton: Materialien mit reduziertem rPCF

Die Praxis zeigt, wie wirkungsvoll dieser Ansatz sein kann, wenn Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette zusammenarbeiten. Eaton, ein weltweit führendes Unternehmen für intelligentes Energiemanagement, arbeitet mit BASF daran, Materialien mit reduziertem Product-Carbon-Footprint (rPCF) in seine Fertigungsprozesse zu integrieren.

Durch die Kombination von BASFs Materialinnovation mit Eatons Fertigungskompetenzen gestalten die Unternehmen neu, wie Materialien beschafft, produziert und im industriellen Maßstab eingesetzt werden können. Erste erfolgreiche Implementierungen laufen bereits im modernen Eaton-Produktionsstandort in Schrems, Österreich.

Da sich diese Materialien nahtlos in bestehende Prozesse integrieren lassen, können sie ohne Anpassungen an etablierten Fertigungsabläufen eingesetzt werden. Dies ermöglicht eine schnellere Umsetzung und unterstützt gleichzeitig die Bemühungen, den CO₂-Fußabdruck von Produkten entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu reduzieren.

Protonenaustausch-Membran-Elektrolyseur (PEM)

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Praxisbeispiel Bosch: Green Sourcing im Automobilbereich

Auch die für Deutschland zentrale Automobilindustrie befindet sich im tiefgreifenden Wandel. Neben der Elektromobilität rücken insbesondere nachhaltige Lieferketten und ein verantwortungsbewusstes Green Sourcing zunehmend in den Fokus.

Aus diesem Grund hat sich Bosch laut eigener Aussage für eine konsequente Ausrichtung auf Green Energy Manufacturing. Das Einsparpotenzial ist signifikant: Für ein von Bosch bei BASF eingekauftes Produkt mit reduziertem PCF wird für die im Jahr 2026 bezogene Menge eine Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks um voraussichtlich rund 1.000 t CO₂-Äquivalente erwartet – ohne aufwendige Umstellungen.

CO₂-Reduktion und Wettbewerbsvorteile

Bereits im Jahr 2025 konnten Unternehmen mit Lösungen von BASF Engineering Plastics ihren CO₂-Fußabdruck insgesamt um rund 2.000 Tonnen pro Jahr reduzieren. Neben Green Energy Manufacturing umfasst die Engineering Plastics Sustainability Toolbox weitere gezielte Lösungsansätze, die Unternehmen beim Erreichen ihrer individuellen Nachhaltigkeitsziele unterstützen. Dazu gehören mechanisches Recycling mit hochwertigen Rezyklaten sowie Massenbilanzlösungen auf Basis alternativer Rohstoffe am Anfang der Wertschöpfungskette.